馬來西亞航空公司一架載有295人的波音777客機17日在靠近俄羅斯邊界的烏克蘭東部地區墜毀。有消息稱，客機是被擊落的。對此，烏總統波羅申科責成政府成立空難事故調查委員會，并呼吁國際相關機構和組織參與調查這起事件。

　　據俄羅斯媒體報道，這架失事的MH17航班是從荷蘭阿姆斯特丹飛往馬來西亞吉隆坡，本應在莫斯科時間17日17時20分（北京時間21時20分）進入俄羅斯領空。報道引用消息人士的話說，客機是在約一萬米的高空被擊落的。

　　烏克蘭政府軍目前正與民間武裝在烏東部地區激戰，馬航客機墜毀地點距此不遠。但烏克蘭軍方和民間組織均已否認擊落了客機。

　　面對不確定的安全威脅，以色列曾嘗試在民航轉載激光反導裝置，但是其合法性及可行性都遭到質疑，最后也是不了了之。除了在民航上裝載防護裝置，越來越多的新技術也開始出現在飛機制造中，例如3D打印技術。

　　3D打印為航空制造帶來新機遇

　　“我對3D打印在航空制造業的運用感到非常興奮。這是一項很有意思的創新，雖然還處于初級發展階段，但就像是電腦的發展，你不知道它還會給你帶來什么樣的驚喜，”通用電氣（GE）航空集團的一位技術人員對記者說。

　　GE航空集團是世界最大的民用和軍用飛機發動機、部件和集成系統制造商。在GE航空參觀的兩天里，“3D打印”是筆者聽到最多的一個詞。

　　GE航空集團總裁兼首席執行官戴維·喬伊斯告訴記者，他對3D打印技術在航空業的應用前景非常看好。“對產品設計師而言，過去他們會受到很多來自生產流程和制造工藝方面的限制，這是一件痛苦的事。有一些零件在沒有3D打印技術的情況下是不可能實現的。3D打印技術讓這些限制消失了，給了設計師們一種全新的思維方式和更大的創造空間，”他說。

　　目前在全世界范圍內，GE航空和其持股50%的合資公司CFM國際公司生產的5.8萬臺飛機發動機正在使用中，平均每2秒鐘就有一臺由GE航空發動機提供動力的飛機起飛。2013年GE航空的銷售額為220億美元，其中32%來自于民用發動機，18%來自于軍用發動機，37%來自于發動機的后期維護服務。

　　航空制造業需要持續開發能夠減少油耗和安全可靠的產品。GE航空通過不斷的技術創新來實現產品的升級換代。集團每年在研發方面投入巨額資金，2006年到2010年的年均投入為8億美元，2011年到2015的年均投入大幅上升至17億美元。

　　GE航空3D打印技術研發中心負責人格雷格·莫里斯介紹說，發動機制造所需的一些零部件往往訂單量很小，只要1到100個。傳統制造工藝需要很長的工藝制造流程，且成本高。3D打印大大節約了生產時間，并且能夠生產出一些復雜的立體形狀。

　　格雷格·莫里斯于1994年創立了專注于3D打印技術的莫里斯技術公司，于2012年被GE航空收購。

　　他介紹說，在CFM國際公司開發出的新一代發動機ＬＥＡＰ航空發動機中，包括噴油嘴在內的一些關鍵零部件就是通過3D打印制造的。他舉例說，一款手掌大小的噴油嘴，如果按照傳統的生產工藝，需要由20個零部件組成，而3D打印令這些零件成為一個整體，并且重量輕25%。不僅減少了大量組裝時間，由于產品是一體化的，噴油嘴的壽命也比原來要長5倍，降低了維護成本。

　　3D打印技術還大大減少了對勞動力的需求。在研發中心的機房里，筆者看到幾十臺機器都在工作中，卻沒有幾個工作人員。莫里斯介紹說，在許多發動機的維護場所，如果配備了3D打印技術，將大大節約人力成本。

　　莫里斯認為，隨著設備和技術的發展，未來兩到三年，3D打印的生產效率可能會比現在提高2到3倍。

　　當航空制造業遇上3D打印

　　事實上，3D打印技術出現在20世紀90年代中期，實際上是利用光固化和紙層疊等技術的最新快速成型裝置。它與普通打印工作原理基本相同，打印機內裝有液體或粉末等“打印材料”，與電腦連接后，通過電腦控制把“打印材料”一層層疊加起來，最終把計算機上的藍圖變成實物。

　　這種技術在珠寶、鞋類、工業設計、建筑、工程和施工（AEC）、汽車，航空航天、牙科和醫療產業、教育、地理信息系統、土木工程、槍支以及其他領域都有所應用。對于航空航天領域來說，3D打印仍然是一項非常前沿的制造技術，近幾年，全球領先的航空制造企業開始逐漸涉足這一技術領域的研究。

　　維爾·貝克告訴筆者，霍尼韋爾航空航天集團是從2010年進入該領域的，已經擁有了4年的研究經驗。目前，霍尼韋爾已經成功地將利用3D打印技術生產出的單晶鑄件裝配在了其TFE731-60型發動機的渦輪葉片上，這款發動機在為達索旗下的獵鷹900公務機提供動力。

　　現在，與高校合作成為了制造商進行3D打印技術研究的共同模式?；裟犴f爾航空航天集團就與美國的4所大學簽署了秘密的合作協議。當然，包括波音、空客等民機整機制造商也都選擇了與大學進行合作，進行3D打印技術的研究。

　　“總體來說，目前航空業界都正在對3D打印技術直接制造的金屬零件，按照飛機和發動機的設計要求進行全面的測試和驗證，以及針對3D打印技術進行設計方的優化。”西北工業大學凝固技術國家重點實驗室副主任林鑫告訴記者。

　　值得一提的是，中國也已參與到該技術的研究中來。今年3月14日，空客與林鑫所在的西北工業大學在西安簽署了合作協議，共同探索3D打印技術在航空領域的應用。該項目重點研究激光3D打印技術在飛機部件制造中一次打印成型、減少加工余量以及材料在成型過程中變形等難題。西北工業大學凝固技術國家重點實驗室將承擔樣件制造，空客將承擔樣件的測量和評估工作。

　　滿足航空制造技術未來需求

　　在霍尼韋爾航空航天集團組織的國際媒體日上，一些通過3D打印技術生產的發動機零件樣品被維爾·貝克帶到了展示現場，它們看上去并不起眼，很多甚至不足一枚硬幣的大小。

　　據了解，霍尼韋爾航空航天集團在3D打印技術領域的研究包括直接金屬激光燒結、電子束熔化成型、疊層實體制造技術等。

　　業內人士公認，3D打印技術在航空制造領域的諸多優勢，尤其是在設計自主性和環保方面的優勢，滿足了航空業可持續發展的最終目標。

　　據維爾·貝克介紹，這些技術可以幫助航空制造商減少工裝模具的使用，在生產少量樣件時，設計也可以更加靈活，這使得生產零部件的固定投入成本大幅下降。例如，用3D打印技術生產的燃燒室保護罩就可以降低40%的成本。

　　此外，通過該技術，還可以減輕零件的重量，這直接關系到飛機的燃油經濟性。過去，對于大型復雜構件，制造商用傳統工藝無法完成，就拆為幾個件做，然后再進行組合。如今3D打印可以實現零部件一次成型，這不僅增加了零部件的強度，同時也減輕了零部件的重量。

　　維爾·貝克還告訴筆者，這些好處綜合起來，可以讓研發過程更加高效。“過去通過傳統工藝研制渦輪葉片的樣件需要3年的時間，而如果采用了3D打印技術則僅需短短9周，與過去相比，為整個供應鏈節約了70%的時間”。

　　同時，空客也將3D打印技術作為飛機備件解決方案的一部分。記者從空客了解到，站在整機制造商的角度來看，3D打印技術是用來制造目前已經停產，但是仍然有市場需求的飛機零部件的最具成本效益的理想技術。采用3D打印技術進行飛機零部件制造，將大大降低制造、維修以及運營的成本，并更好地保護環境。